Vers la décarbonation de la chaîne du froid dans l’agroalimentaire

Philippe Anselme, Président de Dalkia Froid Solutions

« Une modélisation de nos installations, afin d’en créer des jumeaux numériques. »

Aujourd’hui, de plus en plus d’industriels de l’agroalimentaire cherchent à décarboner les process de réfrigération, tout en cherchant des retours sur investissement rapides. Le point avec Philippe Anselme, Président de Dalkia Froid Solutions.

Dans le secteur agroalimentaire, comment concilier la réfrigération avec les enjeux de performances environnementales et énergétiques ?

Plusieurs pistes sont envisageables. En premier lieu, l’utilisation de fluides frigorigènes naturels comme le NH3, le CO2 ou le propane. Et quand ce n’est pas envisageable, pour des raisons technico-économiques, il est possible de recourir aux fluides à faible GWP de type HFO. Ensuite, il existe des alternatives au gaz pour les fluides de transfert, comme de l’eau glacée avec glycol. Cela limite les impacts environnementaux en cas de fuites. Il y a aussi la mise en œuvre d’installations multi-étagées qui permettent d’optimiser les consommations énergétiques, quel que soit le régime d’utilisation. Le sujet de la décarbonation des process incite également les industriels à déployer des solutions de récupération d’énergie pour réduire leurs besoins en gaz. Cela passe, par exemple, par des pompes à chaleur à haute température ou des thermofrigopompes. Aujourd’hui, deux tiers des offres que nous développons sont ainsi basées sur l’ensemble de ces concepts qui appuient, par ailleurs, sur des Contrats de performance énergétique.

Quels peuvent être les gains générés par une démarche d’optimisation énergétique ?

Par exemple, pour un abattoir de volailles, ayant un besoin en eau chaude de 200 m3 par jour, nous avons mis en place une pompe à chaleur NH3 en surcompression développant 1 200 kW de chaud à 80 °C. Ce dispositif, en service depuis 2018, réduit les consommations de gaz de 90 %. À la clé un process décarboné et une moindre dépendance vis-à-vis des approvisionnements en gaz. À l’origine, le retour sur investissement était de 5 ans. Cette durée est revue à la baisse, suite à la hausse du coût de l’énergie. Pour un leader français du pain de mie, des solutions de récupération d’énergie installées en 2020, sur le système de traitement d’air des ateliers, a permis une réduction de 83 % des besoins en énergie primaire, soit 1,7 GWh PCS de gaz. L’investissement sera amorti en 2 ans.

Avez-vous un autre exemple d’installation ayant permis de favoriser les économies d’énergie ?

Oui, nous avons récemment accompagné une laiterie, via un contrat de performance énergétique, doublé d’un contrat avec engagement de résultats, pour mettre en place une récupération de chaleur sur un refroidisseur liquide au propane. À la clé, des gains de 2,4 GWh PCS de gaz et 40 % d’économies sur la facture. Le retour sur l’investissement – de 150 000 euros – se fera en moins de 3 ans.

Outre ces solutions éprouvées, votre R&D développe-t-elle des réponses innovantes ?

Nous avons aujourd’hui deux sujets en développement. Tout d’abord, nous modélisons les installations que nous réalisons, afin d’en créer des jumeaux numériques. Le but est à la fois d’assurer un suivi en temps réel des installations, via notre cellule d’expertise en performance énergétique, et d’accompagner le client dans l’adaptation des équipements à ses besoins émergents. Par ailleurs, nous construisons un pilote en collaboration avec le centre de recherche des Renardières d’EDF et notre maison-mère Dalkia. Il s’agit d’une pompe à chaleur à très haute température de près de 600 kW qui réchauffera de l’air à 135°C pour du séchage dans une papeterie, en alternative au gaz. Les essais démarreront en fin d’année. Cette innovation, déjà testée avec succès en laboratoire, est prometteuse.